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特涂作业管理规定
1 目的
本规定旨在规范公司内特涂作业，确保特涂作业满足产品质量需求。
2 范围
本规定适用于本公司所有产品特涂作业。
3 货油舱的完整性
3.1 和货油舱区域相关的舱室、甲板焊接工作、火工必须全部结束。
3.2 货油管安装交验密性结束。
3.3 加热盘管交验密性结束。
3.4 和货油舱相关的舾装件烧焊交验结束。
3.5 货油舱密性试验结束
4 脚手架的搭设
4.1 脚手架的搭设应能保证施工人员能安全地到达任何一个作业面。特别注意脚手架、脚手板不要接触舱壁表面。脚手架与舱壁之间的距离应为30-60 厘米。脚手架与舱底之间仅限于点接触。
4.2 槽型舱壁必须搭设工作平台，以便施工人员能安全地到达各个凹面进行表面处理、涂装及检验工作。
4.3 所有脚手架应能做到易于清洁。
4.4 喷砂前脚手架钢管两端应用塞子封堵。
5 通风及湿度控制（喷砂及油漆施工中）
5.1 必须提供足够的通风、加热及除湿设备，以确保在工程的各个阶段如喷砂、喷漆及固化时，舱内能始终保持如下状态：
5.2 舱内始终保持无结露状态。
5.3 钢板温度不得低于产品说明书所规定的最低温度，并必须高于露点温度3度。
5.4 在喷砂及涂装过程中，舱内的相对湿度必须低于80%。（如低于50%，则喷过砂的表面不易返锈。）
5.5 在最后一道油漆的施工及固化过程以及修补油漆过程中，舱内须按产品说明书的要求继续保持良好通风及无结露状态。
5.6 通风管道须布置合理以求取得最佳效果，舱内应稍呈正压状态。
5.7 在舱口及甲板开口处应设置遮雨棚，以防止雨水、尘埃及其它杂物进入舱内。
5.8 在低温条件下施工时，可通过舱外铺设保温层的方法，使舱内保持所需的温度（最低固化所需温度参考涂料说明书）。保温层的铺设与否取决于舱外温度、除湿机及加热机的数量和功率。
6 淡水冲洗、预冲砂以及钢结构表面修补处理
6.1 脚手架报验合格后进行淡水冲洗以去除盐分
6.2 电焊缝等部位进行预冲砂
6.3 所有锐边要打磨至半径最少为2毫米的圆角。
6.4 清除所有飞溅和焊渣。
6.5 所有切割边缘的溶渣须清除干净。
6.6 喷砂前任何电焊咬口、气孔须重焊。
6.7 所有毛刺应用打磨机磨掉。
6.8 所有电焊接地片、接地支架须切除并打磨光顺。
6.9 焊缝的突出部分须打磨光顺。
6.10 残留在表面的油迹及污物必须清除干净。
7 主喷砂
7.1 喷砂标准为ISO 8501-01。喷漆前最终验收最低标准ISO Sa2.5级。喷砂后的表面粗糙度（Rz）须符合涂料说明书的要求。
7.2 喷砂所用矿砂不得循环使用。
7.3 矿砂含水量不得超过0.5%（重量比）。
7.4 矿砂的水溶性盐的电导率不得超过300 μS/cm
7.5 所有铁锈、氧化皮、杂物及水溶性盐必须彻底去除，以符合ISO SA2.5级。这也包括完全去除车间底漆。所有过水孔、过焊孔、减轻孔、舱口内側及型材背面须特别留意。
7.6 舱底脚手架支撑点也须列入喷砂程序。
7.7 完成喷砂后，应进行清理及喷砂标准检查。喷砂后的表面粗糙度及表面灰尘吸附状况也须列入检查范围。
7.8 如喷砂质量符合要求，应用硬毛刷、真空吸尘作最后清洁。
7.9 清除脚手架上及舱内设备上残留的磨料。
8 除湿
涂装过程中必须使用除湿机。
9 货油舱涂料的施工
9.1 应按有关涂料配套及产品说明书的要求，将涂料直接喷涂在喷过砂的舱壁表面。
9.2 所有焊缝、型材背面、自由边、过水孔、过焊孔等必须做预涂。
9.3 涂层不能超厚。每道涂层包括预涂都须经过现场服务工程师的检验，认可后方可进行下道涂料的施工。
9.4 配套中每道涂层必须是完整的，并无漆雾、无垂流、无流挂、无漏涂。上述缺陷必须在涂料的复涂间隔期内、下道涂料施工前处理完毕。处理此类缺陷所产生的粉尘须用吸尘器清除干净。
9.5 配套中每道涂层的复涂间隔时间应严格按照说明书中的要求。
10 货油舱上部涂层的检验
10.1 完工修补及预涂必须在涂料复涂间隔时间内完成，以确保修补涂层与原涂层之间有良好的结合力。
10.2 在此阶段应严格控制人员进入舱内。如必须进入，则须穿着软底鞋套。已喷过油漆的表面（舱底）须进行保护。
11 脚手架的拆除
11.1 上部涂层全部完工并验收合格后，方可拆除脚手架。
11.2 拆除脚手架期间必须十分注意避免破坏舱壁涂层。
11.3 拆除脚手架期间所产生的涂层损坏，必须按本程序及产品说明书的要求，处理至所需的标准及规定的膜厚
12 油舱底部涂层的施工及检验
与前款顶部要求相同。
13 舱底漆膜及甲板管道开口涂层的修补
舱内加热盘管等安装完毕后，应对在此过程中，在甲板开口处等部位的涂层可能产生的损坏进行修补。必须注意避免破坏涂层。进入舱内必须穿着软底鞋套。
14 不锈钢
所有不锈钢部件，如加热盘管、货油泵等，在对碳钢连接时都须进行绝缘处理，以防止电化学腐蚀。电化学作用会引起严重坑蚀。
15 海水试验
在产品说明书规定的最低固化时间后，货油舱涂层须进行海水试验，以发现涂层的缺陷和损坏。
海水试验有以下两种方法：
15.1 海水喷淋
15.1.1 用干净海水通过洗舱机喷射全舱，时间不得少于1小时。
15.1.2 舱底注入约1.5米高的干净海水。
15.1.3 排出海水，将舱关闭至少12小时（舱内保持潮湿状态）。
15.1.4 淡水洗舱。
15.1.5 舱内彻底干燥。
15.1.6 确认舱内有否锈点。
15.1.7 涂层锈补（参见前款）。
15.2 海水灌舱
15.2.1 舱内灌满干净海水不少于1小时。
15.2.2 排出海水，将舱关闭至少12小时（舱内保持潮湿状态）。
15.2.3 检查舱内涂层状况。如有任何修补工作，必须淡水洗舱。
15.2.4 舱内彻底干燥。
15.2.5 涂层锈补。
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